煙氣循環流化床脫硫工藝的技術經濟分析

煙氣循環流化床脫硫工藝是近幾年發展起來的、適用于燃煤電廠的一種新的干法脫硫工藝。它基于循環流化床原理，通過物料在反應塔內的內循環和高倍率的外循環，形成含固量很高的煙氣流化床，從而了脫硫吸收劑顆粒之間、煙氣中SO2，SO3，HC1，HF等氣體與脫硫吸收劑間的傳熱傳質性能，將運行溫度降到露 點附近，并延長了固體物料在反應塔內的停留時間(達30~60min），提高了吸收劑的利用率和脫硫效率。在鈣硫比為1.1~1.5的情況下，系統脫硫效率可達90%以上，可與石灰石/石膏濕法工藝相媲美。是一種性價比較高的干法或半干法煙氣脫硫工藝。

經過20的深入   和商用經驗的積累，以及對工藝化學過程和工程實踐理解的深入，煙氣循環流化床脫硫技術在較近幾年   了發展，不僅技術成熟，而且投資運行費用也大為降低，約為濕法工藝的50%一70%。

其主要特點：(1)吸收劑為干態消石灰粉。吸收劑從反應塔上游的入口煙道噴入，屬干法脫硫工藝；(2)采用的煙氣增濕系統，增濕水量僅與反應塔出口煙氣溫度有關，而與煙氣中的SO2濃度、吸收劑噴入量等無關；(3)采用部分凈化煙氣再循環的方式來提高低負荷時的運行性和反應塔床料的穩定性；(4)采用機械式預除塵器。

RCFB工藝流程。與CFB工藝相比，RCFB工藝主要在反應塔的流場設計和塔頂結構上作了較大改進。它的主要特點是：(1)反應塔內增加了擾流板和塔頂物料回流裝置，了內循環，取消了預除塵器；(2)吸收劑為干態消石灰粉或石灰漿液，從反應塔底部噴入，屬干法或半干法脫硫工藝；(3)反應塔擴散段上安裝了若干個回流式壓力水噴嘴，使吸收劑顆粒與水霧接觸   均勻、   充分；(4)煙氣在塔內的停留時間長，達4s以上。

GSA工藝流程。其主要特點是：(1)吸收劑以石灰漿液形式從反應塔底部的   噴入，屬半干法脫硫工藝；(2)采用高位布置的旋風分離器作為預除塵器；(3)可在較低的趨近絕熱飽和溫度(△T3~6℃)下運行。

在場地緊缺的現組和新建機組建設脫硫工程時，煙氣循環流化床脫硫工藝是可選的、   的脫硫方案之一。其主要原因是該工藝結構簡單、設備布置緊湊、且可利用現有的設備如煙囪、除塵器等，占用場地僅為濕法工藝的30%一40%。

1、技術優點

(1)脫硫。在鈣硫比為1.1~1.5時，脫硫效率可達90%以上，是目前各種干法、半干法煙氣脫硫工藝中較高的，可與濕法工藝相媲美。

(2)工程投資、運行費用和脫硫成本較低。約為濕法工藝的50%一70%。

(3)工藝流程簡單，系統設備少。約為濕法工藝的40%一50%，且轉動部件少，從而提高了系統的性，降低了維護和檢修費用。

(4)占地面積小。約為濕法工藝的30%一40%，且系統布置靈活，非常適合現組的改造和場地緊缺的新建機組。

(5)能源消耗低。電耗、水耗等約為濕法工藝的30%一50%。

(6)能   脫除SO3氯化物和氟化物等氣體。其脫除效率遠高于濕法工藝，達90%一，因而對反應塔及其下游的煙道、煙囪等設備的腐蝕性較小，可不采用煙氣再熱器，對現有的煙囪可不進行處理，直接使用干煙囪排放脫硫煙氣。

(7)無脫硫廢水排放，且脫硫副產品呈干態。不會造成二次污染，對綜合利用和處置堆放有利。

(8)脫硫后煙塵既可用靜電除塵器，也可用布袋除塵器捕集。

(9)已有10的運行經驗，工藝成熟、。已應用的較大裝機容量達300MW。

(10)在脫硫吸收劑中加入少量的鐵基催化劑，可脫除60%一90%的氮氧 化物。具有脫硫、脫氮一體化的發展潛力。

2、缺點和有待解決的問題

(1)需要高品位的石灰作為吸收劑。由于發達   石灰工業發達，易      的商品石灰，因此，以石灰作為吸收劑不會有任何供應上的問題。但我國石灰的供應尚存在品位低、質量不穩定、供應量不足、供應源分布不均、價格過高等缺陷。

(2)脫硫副產品的綜合利用問題。本工藝的脫硫副產品含有   量的亞硫酸鈣，因其化學性能不穩定，在自然環境下會逐漸氧 化為硫酸鈣，同時體積增大，影響原粉煤灰的綜合利用。如要保持原粉煤灰的綜合利用價值，則脫硫系統   布置在鍋爐除塵器之后，且   增設用于捕集脫硫副產品的脫硫除塵器。目前，   對脫硫副產品的綜合利用已積累了不少經驗，新的利用途徑也正在之中；

(3)系統的壓力降較大(1500~2500Pa)。一般現有電廠引風機的壓頭裕量難以克服如此大的壓降，需要增加新的脫硫風機。高的壓力損失還使得運行費用有所增加；

(4)反應塔的壓力降波動較大。由于反應塔內大量物料不斷湍動，反應塔壓力降的較大波動，對鍋爐爐堂內負壓的穩定性有   影響。如將脫硫增壓風機設置在脫硫系統上游，可適當減小影響。